Важным условием получения правильного взаимного расположения и формы обрабатываемых поверхностей является правильное вращение посадочных мест в шпинделе для зажимных цанг и патронов, а также правильности вращения этих цанг и патронов, установленных в шпинделе. Данная проверка производится следующим образом.

 На неподвижной части автомата устанавливается индикатор (миниметр) так, чтобы его мерительный штифт касался посадочной поверхности в шпинделе под гильзу для зажима цанги. После этого шпиндель автомата приводится во вращение и по индикатору определяется величина радиального биения, которая, например, для автомата 1Б10П должна быть меньше или равна 0,005 мм. Для получения устойчивых размеров по длине деталей, а также для правильной  отрезки,  нарезания  резьбы  и получения   высокого   качества, обрабатываемых поверхностей необходимо иметь минимальную величину осевого биения шпинделя.

 В отверстие гильзы шпинделя плотно вставляется короткая оправка с центровым гнездом под шарик а или с плоским шлифованным торцом. Индикатор (миниметр), установленный на неподвижной части автомата, своим мерительным штифтом касается поверхности шарика, вставленного в гнездо оправки а или плоского торца оправки у ее центра. В соответствии с этим форма мерительного штифта индикатора должна быть либо плоская а, либо шаровая.

 После этого шпиндель автомата, нагруженный в осевом направлении, приводится во вращение и по индикатору определяется его осевое биение, которое для автомата мод.   1Б10П   не   должно   превышать 0,003 мм. Параллельность оси вращения шпинделя направлению перемещения продольного суппорта или самой шпиндельной бабки (в автоматах продольного точения) определяет конусность обтачивания и растачивания поверхностей и их непрямолинейность. Параллельность оси вращения шпинделя направлению перемещения шпинделей бабки проверяется в вертикальной и горизонтальной  плоскостях  индикатором   (миниметром) , установленным в неподвижной части автомата.

 Мерительный штифт индикатора  касается  цилиндрической оправки, вставленной в отверстие гильзы шпинделя. Измерение производится при перемещении шпиндельной бабки вдоль направляющих на всю длину хода в каждой плоскости по двум диаметрально противоположным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180°). Получаемая погрешность определяется как среднее арифметическое результатов обои замеров в каждой из плоскостей. Перпендикулярность направления движения поперечных суппортов определяет получаемую перпендикулярность торцов обрабатываемых деталей к их оси, а также качество проведения операции отрезки.

 Измерительный штифт индикатора, установленного на проверяемом суппорте, касается торцовой поверхности оправки, выверенной относительно оси вращения шпинделя. Суппорт перемещается в поперечном направлении на всю длину хода. Проверка производится дважды. После первого замера шпиндель поворачивается на 180°. Погрешность определяется как среднее арифметическое результатов двух замеров.

 Проверка геометрической точности многошпиндельных автоматов и полуавтоматов несколько сложнее, чем для одношпиндельных, так как необходимо определить погрешности, появляющиеся из-за последовательной обработки заготовки на нескольких позициях. Наряду с проверкой геометрической точности каждого автомата и полуавтомата в нерабочем состоянии проводится также их проверка на постоянство получаемых размеров и погрешность геометрической формы при изготовлении партии типовых деталей.

 При этом определяются постоянство диаметров и длины деталей, их овальность и конусность. Погрешности постоянства диаметров и длины деталей определяются наибольшей разностью диаметров и длин для всех измеренных деталей в партии. Овальность и конусность проверяются не менее чем на 25 % деталей от всей партии.