За допомогою запропонованого довідника, Ви, завжди зможете здійснити переклад Львів матеріалу, що цікавить вас, на іншу будь-яку мову, яка личить вам більш всього. Вашій увазі буде представлена компанія, що виконує технічні переведення на найпрофесійнішому рівні, будь-якої складності і різного об'єму. Фахівцями будуть запропоновані послуги з перекладу офіційних документів, включаючи аудіо і відео матеріалів, правильне заповнення необхідних бланків для подальшої подачі в державні установи та інше.

Призначення і класифікація.
    Підшипники служать опорами для валів і осей, вони підтримують їх у просторі, забезпечуючи можливість обертання і кочення, та сприймають прикладені до них радіальні й осьові навантаження. Від якості підшипників у значній мірі залежать працездатність і довговічність машин. Щоб уникнути зниження ККД механізму, втрати в підшипниках повинні бути мінімальними.
    Підшипники класифікують за видом тертя та сприйманим навантаженням.
За видом тертя розрізняють:
    підшипники ковзання, у яких опорна ділянка вала ковзає по поверхні підшипника;
  підшипники кочення, у яких тертя ковзання заміняють тертям кочення за допомогою установлення шариків або роликів між опорними поверхнями підшипника і вала.
За сприйманим навантаженням розрізняють підшипники:
    радіальні, які сприймають радіальні навантаження;
    упорні, які сприймають осьові навантаження;
    радіально-упорні, які сприймають радіальні й осьові навантаження.
Підшипники  ковзання.  Підшипники ковзання – це опори обертових деталей, які працюють в умовах ковзання поверхні цапфи  по поверхні підшипника.
Форма робочої поверхні підшипника так само, як і форма цапфи вала, може бути циліндричною (а), плоскою (б), конічною (в) або кульковою (г). Опору, що передає осьове навантаження, називають підп'ятником.
    Підп'ятники    працюють, як правило, у  парі з радіальними підшипниками. Більшість радіальних підшипників можуть сприймати також і невеликі осьові навантаження. Для фіксування вала в осьовому напрямку його виготовляють східчастим з галтелями, а кромки підшипника закругляють. Підшипники з конічною поверхнею (в) застосовують рідко. Їх використовують при невеликих навантаженнях у тих випадках, коли необхідно систематично усувати зазор від зносу підшипника з метою збереження точності механізму. Так само рідко застосовують і кулькові підшипники. Ці підшипники допускають перекіс осі вала, тобто мають властивість самовстановлення. Їх застосовують переважно як шарніри в підйомних механізмах з періодичним поворотом у межах обмежених кутів.
    Основним елементом підшипника є вкладиш 1 з тонким шаром антифрикційного матеріалу на опорній поверхні. Вкладиш встановлюють у спеціальному корпусі підшипника 2 або безпосередньо в корпусі машини (станині, рамі і т.д.)
Область застосування підшипників ковзання в сучасному машинобудуванні скоротилася у зв'язку з поширенням підшипників кочення. Однак значення підшипників ковзання в сучасній техніці не знизилося. Їх застосовують дуже широко, і в цілому ряді конструкцій вони незамінні. До таких підшипників належать:
1) роз’ємні підшипники, необхідні за умовами зборки, наприклад для колінчастих валів;
2) високошвидкісні підшипники (V > 30 м/с), в умовах роботи яких довговічність підшипників кочення різко скорочується (вібрації, шум, великі інерційні навантаження на тіла кочення);
3) підшипники прецизійних машин, від яких потрібний особливо точний напрямок валів і можливість регулювання зазорів;
4) підшипники, що працюють в особливих умовах (вода, агресивне середовище і т.п.), у яких підшипники кочення непрацездатні через корозію;
5) підшипники дешевих тихохідних механізмів і деякі інші.
    Умови  роботи  і  види  руйнування підшипників  ковзання.
Обертанню цапфи в підшипнику протидіє момент сил тертя. Робота тертя нагріває підшипник і цапфу. Від поверхні тертя теплота виділяється через корпус підшипника і вал, а також несеться рідиною, що змазує. З підвищенням температури знижується в'язкість мастила і збільшується імовірність заїдання цапфи в підшипнику. У кінцевому результаті заїдання призводить до виплавлення вкладиша. Перегрів підшипника є основною причиною його руйнування.
    Робота підшипника супроводжується зносом вкладиша і цапфи, що порушує правильну роботу механізму і самого підшипника. Інтенсивність зносу, зв'язана також з роботою тертя, визначає довговічність підшипника.
При дії змінних навантажень (наприклад, у поршневих двигунах) поверхня вкладиша може викришуватись внаслідок втоми. Викришування від втоми властиве підшипникам з малим зносом і спостерігається порівняно рідко.
    У випадку дії великих короткочасних перевантажень ударного характеру вкладиші підшипників можуть крихко руйнуватися. Крихкому руйнуванню піддаються маломіцні антифрикційні матеріали, такі як бабіти і деякі пластмаси.
Робота тертя є основним показником працездатності підшипника. Тертя визначає знос і нагрів підшипника, а також його ККД. Для зменшення тертя підшипники ковзання змазують. У залежності від режиму роботи підшипника в ньому може бути напіврідинне або рідинне тертя.
    При напіврідинному терті умова не дотримується, у підшипнику буде змішане тертя — одночасно рідинне і граничне. Граничним називають тертя, при якому поверхні покриті найтоншою плівкою змащення, що утворилася в результаті дії молекулярних сил і хімічних реакцій активних молекул змащення і матеріалу вкладиша. Спроможність змащення до утворення граничних плівок (адсорбції) називають маслянистістю. Граничні плівки стійкі і витримують великі тиски. Однак у місцях зосередженого тиску вони руйнуються, відбувається стикання чистих поверхонь металів, їхнє схоплювання і відрив часток матеріалу при відносному русі. Напіврідинне тертя супроводжується зносом тертьових поверхонь навіть без влучення зовнішніх абразивних часток. Значення коефіцієнта напіврідинного тертя залежить не тільки від якості мастила, але також і від матеріалу тертьових поверхонь. Для розповсюджених антифрикційних матеріалів коефіцієнт напіврідинного тертя дорівнює 0,008. ..0,1.
    Для роботи підшипника найсприятливішим режимом є режим рідинного тертя. Утворення режиму рідинного тертя є основним критерієм розрахунку більшості підшипників ковзання. При цьому одночасно забезпечується працездатність за критеріями зносу і заїдання.
    Підшипники кочення. Застосування підшипників кочення дозволяє замінити тертя ковзання на тертя кочення, яке менш суттєво залежить від змащування (умовний коефіцієнт тертя близький до коефіцієнта рідинного тертя f  0,0015...0,006). При цьому спрощується система змащування та обслуговування підшипника.
Підшипники кочення складаються з внутрішнього та зовнішнього 2 кілець з доріжками кочення, тіл кочення 3 (шариків чи роликів), сепараторів 4, які розділяють та направляють тіла кочення.
    До недоліків підшипників кочення належать: відсутність роз’ємних конструкцій, порівняно великі радіальні габарити, обмежена швидкохідність, низка працездатність при вібраційних та ударних вантаженнях та в агресивних середовищах.
За формою тіл кочення підшипники поділяються на шарикові та роликові.
За напрямком навантаження, яке сприймається –  радіальні, упорні, радіально-упорні, упорно-радіальні.
Основні причини втрати працездатності підшипників кочення:
    викришування від втоми, яке спостерігається в підшипниках після тривалого часу їхньої роботи в нормальних умовах;
    знос, що спостерігається при недостатньому захисті від абразивних часток (пилу і бруду);
     руйнування сепараторів, яке дає значний відсоток виходу з ладу підшипників кочення, особливо швидкохідних;
    розколювання кілець і тіл кочення, яке зв'язано з ударними і вібраційними перевантаженнями, неправильним монтажем, що викликає перекоси кілець, заклинювання тощо;
    залишкові деформації на бігових доріжках і вигляді лунок та вм'ятин, які  спостерігаються у важконавантажених тихохідних підшипників.
Розрахунок підшипників кочення
Розрахунок підшипників кочення базується на двох критеріях:
1 Розрахунок на ресурс (довготривалість) з викришування від втоми.
2 Розрахунок на статичну вантажопідйомність за остаточними деформаціями.
При проектуванні підшипники підбирають з числа стандартних. Розрізняють підбір підшипників за динамічною вантажопідйомністю для запобігання руйнування від втоми (викришування) (при n ≥ 10 мин–1) та за статичною вантажопідйомністю для запобігання остаточним деформаціям.
Умова підбора за динамічною вантажопідйомністю
С потріб ≤ С паспорт.

Размер 112kb